注塑产品颜色不匀原因分析

李逵

主要分析如下

塑料方面：
A、 颜料未均匀地覆盖着塑料粒；
B、 着色剂料太粗，研磨染料以获得细粉末；
C、 色母料的浓缩水平太低；
D、 用液体着色剂时配料不统一，检查发送管内是否有空气堵塞；并检查是否发生螺杆滑动
E、 塑料进料量的差异，新料和用料的混合物着色时要去掉所有“细和粉尘”

产生的原因有下面几种

1、着色剂扩散不良
滚压着色的干颜料微粒只粘附在塑料颗粒的表面，尤其用柱塞式注射机成型，若注射后颜料并没有均匀地扩散开，则浇口附近出现花纹是不可避免的，干颜料着色难以消除这种缺陷；对于要求外观质量的制件，应使用已着色的颗粒料。

2、热稳定性差引起
塑料的着色剂热稳定性较差，受热变色或褪色时，或者塑料本身热稳定性差而变色时，在料筒内局部就已变色或褪色，这都会造成制件颜色不匀。要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。降低熔料温度、缩短熔料在料筒内的滞留时间即可防止或消除这种缺陷。

3、由着色剂的性质引起
铝箔或颗粒等片状着色剂具有平行于熔料流动方向的性质。因此，在平坦的熔料流动面上呈现出理想的光泽和色调，而在与着色剂流向不平行的浇口附近、浇口对面、熔合处附近及熔料流动的末端，着色剂流向为任意方向。

因为这样的原因，这些部位的色调与其他部位明显不同。连采用普通着色剂色差并不明显的熔接痕处，也出现鲜明的色差。这种现象是着色剂本身性质所造成的，也是无法避免的，即使采用片状以外的其它着色刘，也容易在熔合处产生色差。多浇口成型时，要消除中间部位的色差大多是困难的(参照熔接痕)。

4、由冷却速度引起
结晶性共聚物的结晶度，随着冷却速度而变化。结晶度越低透明度越好，透明度总要随厚度变化，因此结晶度的差异表现为色差。因为要消除这种差异极其困难，所以想要掩饰透明度的差异，除了用颗料着色之外没有更好的解决办法。对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。

另：色条、色线、色花这是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带有区域性色泽差异。

（1）提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。

（2）在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高

（3）修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄。

白霜有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。

这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模面。


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