最后一组！集中打包！成型缺陷分析

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脱模不良
尽管没有制件设计和模具设计上的失误所造成的毛刺、拔模斜度不足、倒拔模斜度等原因，有时成型制件也会出现脱模不良。强行顶出时，往往造成制件翘曲、顶出后发白或开裂等。特别是成型制件粘在静模一侧，有时无法顶出。脱模不良的具体原因有下面两种。

过填充

以过大的注射压力成型时，成型收缩率比预期的小，脱模变得困难。这时如果降低注射压力、缩短注射时间、降低熔料和模具温度，就变得容易脱模。这种场合，使用降低塑料与模具之间摩擦力的脱模剂就更有效。

对于模具来说提高光治度、取消侧壁凸凹、研磨、增加顶杆等办法也有效果。成型较深的制件时，向模具和制件之间吹入压缩空气更有助于脱模(参照“开裂、裂纹、微裂和发白”中的过填充)。

制件粘在静模上

这有两种原因，即喷嘴与型腔上有卡住的地方，或者静模的脱模阻力大于动模，因而使制件粘在静模上。由于喷嘴和型腔之间的阻力而造成粘在静模上的情形有：喷嘴的圆角半径R比模具相应的圆角半径R大，装夹模具时使喷嘴与模具不同心，或者是喷嘴及模具间夹有漏出塑料等。

其中任何一种情形都会卡住制件，而使制件粘在静模上。为了不发生这种情况，应该正确地安装模具。静模的脱模阻力大的原因是由于光洁度低或侧壁凸凹引起的。这时，应在动模一侧设置Z型拉料杆来拉拽制件。而在模具设计中，需充分考虑不发生这种现象。制件在动、静模两侧设有—定的温差也是有效的。冷料凹痕(蛇行纹、漩纹、小皱纹)在制件表面有时呈现出从浇口出发的、宛如蚯蚓贴在上面的弯曲凹痕现象。这种现象大多产生在侧浇口成型而冷料穴较小的模具中。在这种模具中，刚一开始注射时，从喷嘴注射出的低温熔料一碰到凉的模腔就凝固，又被紧接着流来的热熔料推拥，从而形成凹痕。

消除的方法：加大冷料穴、增大浇口以防止过早凝固、调整浇口位置及形式、提高注嘴处温度、提高模具温度等。制品产生小皱纹的原因：模具内压力不足，流动性好的材料小皱纹很难产生，为了防止漩纹，放慢了射出速度，但如果射出速度慢，就会产生小皱纹。


解决方法：提高射出压力，提高加热料筒的温度，提高模具温度，增大射出速度；扩大浇口，流边，气口；使用流动性好的材料层状剥离成型制件起层，或象云母那样可剥开的现象叫做层状剥离。这是由于混入异种塑料或成型条件不适引起的。

混入异种塑料引起

如把聚苯乙烯和聚乙烯不相熔合的塑料混合起来，将引起层状剥离．这种混合发生在料筒内，即清洗不彻底造成的，或者是塑料本身被污染。措施是彻底清洗或者清扫料筒。有时复合清洗的残渣也会造成这种现象，所以需要加以注意。

由成型条件引起

在极端的成型条件下，即熔料温度极低，模具温度非常低时，熔料一接触到模腔表面立即冷凝固化，从而产生层状剥离。多数情况下，提高熔料及模具温度，减缓固化速度即可消除这种缺陷。嵌件镶嵌不良镶嵌嵌件时会因此产生各种不良现象，如嵌件周围塑料开裂，嵌件弯曲，镶嵌而塑料结膜、塑料流入嵌件等。

此外，还有嵌件与模具配合不良，因此要充分复核嵌件尺寸的允许误差。特别是贯通嵌件时，嵌件过长会损伤模具，过短则塑料结膜，甚至流入熔料。所以，不得不缩小嵌件尺寸的允许误差。波 纹所谓波纹，是指熔料流入模腔后出现的以浇口为中心的条纹。这是由于模腔各面熔料冷凝固化不均匀所产生的。


当塑料进入较冷的模腔，由于较快的冷却速率，使得流动波前靠近模壁部位也形成固化，这个固化层妨碍了后续流动波前贴近模壁，但固化层也会受流动压力拉伸展延，流动波前克服渐弱的妨碍力后会再度挤贴模壁，这样的状况如果在流动速率继续维持较慢时会一再重演，制件的外观上就会留下一圈圈如唱盘状的痕迹。详细说明如下。

塑料粘度过大


熔料粘度过大时一接触到模腔表面很快就冷凝，后面流来的熔料迫使冷凝料继续流动，，从而产生条纹。条纹产生的原因多数是模具温度不适当。可用改变成型条件，即提高熔料温度和模具温度来消除。

熔料温度不均匀


滞留在注射机喷嘴头部的熔料，应与成型制件脱模时一起除掉。如有残余部分或有主浇道及浇道冷却了的冷料，被注入模腔，也同样产生波纹。一开始就注入热的熔料即可消波纹。注意抛光注射机喷嘴、升高喷嘴温度、模具上设计足够大的冷料穴等也可消除波纹。

模具温度不适宜


模具温度过低，处于低温部位的熔料就立即冷凝，因而产生波纹。虽然提高模具温度能够消除这种缺陷，但是这样必将延长成型周期。