注塑成型产生欠注现象的原因及相关解决方案
欠注（short）也可以称为填充不足或短射，是指聚合物不能完全充满模具型腔的各个角落现象。
产生欠注现象的原因及相关解决方案如下：
1、注塑设备选择不合理
在选择注射机时，注射机的最大注塑量应该大于产品重量（包括制品、流道、飞边等），要得到较好的效果，注塑总量应保证在最大注塑量的85%以下。
2、聚合物流动性能较差
针对这种情况，应该在原料中增加适量的助剂，改善树脂的流动性能，同时，检查原料中的再生料的比例，适当减少用量。
或者考虑改进模具的浇注系统，倒是设置浇道位置、扩大浇口、流道和浇口尺寸以及采用较大的喷嘴等，从而改善模具浇注系统的滞流缺陷。
3、浇注系统实际不合理
合理的浇注系统考虑到浇口、流道的平衡，各个型腔内的空腔体积要与浇口大小成正比，从而能够使聚合物同时充满各个型腔，同时浇口位置要选择在厚壁处，也可采用分流道平衡布置的设计方案。
对于浇口或流道小、薄、长的情况，熔料在流动过程中压力损失太大，流动受阻，容易产生欠注现象，针对这种情况应该扩大流道截面和浇口面积，必要时可采取多点进料的方法。
4、料温、模温太低
通常情况下，料温与充模长度接近于正比例关系，较低的料温会使熔体的流动性能下降，使得充模长度缩短。当确认料温较低时，应检查料筒加热器是否完好并设法提高料筒温度。
如果为了防止熔料分解，而不得不采取低温注射时，可适当提高料筒前部区段的温度，或者加快注塑的速度，减少聚合物冷却的时间，但是同时应该注意，注射速度过快可能引起熔体破裂而形成皱纹缺陷。
较低的模温会导致熔融聚合物过早地冷却，从而无法填充整个型腔。针对这种情况，应该将模具加热到满足工艺要求的温度，并且在注塑初期，应减少冷却介质的流量。如果模具温度始终较低，应该改变冷却系统的设计方案。
5、注塑喷嘴温度低
在注射过程中，喷嘴与模具直接接触，由于模具温度一般低于喷嘴温度，且温差较大，两者频繁接触后使喷嘴温度下降，导致熔料在喷嘴处冷凝（又称干尖）。
为防止冷料进入型腔后立即凝固，阻塞后面的热熔料无法充满型腔，可以考虑在流道上开冷料穴，同时在开模时保证喷嘴与模具分开，减少模温对喷嘴温度的影响。
6、注塑压力、保压不足
注塑压力与充模长度也接近于正比的关系，注塑压力小会造成充模长度短，出现欠注现象。
在这种情况下，可通过减慢射料杆前进速度，适当延长注射时间等办法，来提高注射压力。在注射压力无法进一步提高的情况下，也可通过适当提高料温（这时的料温不至于使熔料分解）以降低熔料黏度，从而提高熔体流动性能来补救。
此外，如果保压时间太短，也会出现欠注现象。因此，选择适当的保压时间（一般控制在30~120s，对于厚壁制品可适当提高）可以防止欠注现象。与此同时，也应该注意到，过长的保压时间还会引起制品的自动脱落的困难。
7、制品结构设计不合理
当制品在整体尺寸方面比例失调（例如厚度与长度不成比例），或者是制品形状复杂且成型面积较大时，熔体很容易出现在塑件的薄壁处流动受阻，出现填充不足的现象。因此在设计塑件的形体结构时，应注意塑件的厚度与熔体充模时的极限流动长度有关。
充模过程中熔体极限流动长度与塑件厚度的比值：
树脂类别极限流动长度/厚度树脂类别极限流动长度/厚度
LDPE280:1PA150:1
PP250:1POM145:1
HKPE230:1PMMA130:1
PS200:1PVC100:1
ABS190:1PC90:1
在注塑中，塑件的厚度一般为1~3mm，大型塑件的为3~6mm，通常塑件厚度超过8mm或者小于0.5mm都是对注塑成型不利的。
此外，在复杂结构塑件成型时，在工艺上也需要采用必要的措施，例如适当调整流道布局，合理确定浇口位置，提高注射速度，提高模温、料温，选用流动性能较好的树脂等。
8、排气不良
排气不良会造成大量气体残留在模具型腔内，从而受到流料的挤压，产生较大的压力，当压力大于注射压力时，就会阻碍熔体的充模，导致欠注现象的发生。
针对这种现象，应检查冷料穴是否设置或者位置是否合理，对于深型腔模具，应在发生欠注的部位设置排气槽或排气孔；排气槽可以开在模具的分型面上，深度一般为0.02~0.04mm，宽度为5~10mm，而排气孔应设置在型腔的最终充模处。对于易挥发或者是含水量较大聚合物，应该在注塑前清除易挥发成分或进行干燥处理。
利用改变模具系统工艺参数的方法，也可以改善排气不良的现象。例如提高模温、降低射速、减小合模力及加大模具间隙等措施。
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