【原创】工业4.0已来临，注塑工程师还能走多远
随着网络的高速发展，越来越多的行业正在被颠覆，越来越多的职业被智能设备所取代。例如：ETC及无感支付的应用，逐步取代了人工收费；未来的某一天，司机很可能会被无人驾驶取代；外语翻译、厨师、客服、清洁工等也都是有很大概率会被人工智能取代的职业。那随着工业4.0的发展，注塑工程师会不会有一天也会被取代呢？来，让我们一起展望一下工业4.0的注塑车间正在或者将来会发展成什么样?注塑生产收到订单需求后，系统会通过产品料号自动获取产品大小重量及模具相关信息，随后会根据订单生产计划自动安排机台及计算出原材料的使用量，然后发指令给自动物流平板车去原材料库领取原材料并运送至集中烘料房进行除湿干燥。除湿干燥机会自动扫码原材料信息，获取干燥时间及温度并自动设定。干燥完成后，由集中供料系统通过供料管道输入到相应的注塑机料斗。
材料干燥的同时，服务器已发送指令给自动物流模具装载车去模具存放区取模具。取到模具后运送到相应的注塑机进行自动上模。当前快速换模系统的发展，早已经可以将上模过程标准化及自动化。模具定位到注塑机模座后，通过磁吸码模或者液压码模系统进行自动码模。然后设备侧面机械手将模温机的集成水路与模具上的集成水路连接在一起。如有热流道或行程开关的电插座，机械手也可通过扫描相应的二维码进行识别并接插。
所有的水路、电路、油路通过机械手连接好后，注塑机启动自动调模厚系统，进行模厚调整。然后开始升温并空运行模具来检查模具动作，如有异常则自动报警停机。在注塑机正式自动调整工艺参数前，服务器已经储存了一套参考的工艺参数。该参考的工艺参数是完全靠模流分析软件进行实际参数的模拟优化多次后的参照工艺。服务器直接将参照工艺参数发送至机台电脑供初步调机使用。
待升温及模具动作检查完成后，注塑机开始自动调整参数。自动清料完成后，首先按照模流分析软件的输入参数进行调试，（是完全按照实际的注塑过程模拟出来的参数），打出样品后传送到自动三维扫描检查工站进行样品的三维扫描并与3D数据进行比对，生成比对结果后反馈至注塑机系统。比如缺胶或困气，尺寸偏小或者偏大，注塑机会自动调整射出速度及保压压力等相关参数，重新打样。
对于有外观要求的外观件，会自动传送至CCD进行外观的比对检查。然后CCD反馈检查结果至注塑机系统，比如有流痕，注塑机会自动根据结果反馈按一定的量比来调整相应的参数，重新打样。将来的某一天如果运算速度足够快，甚至可以通过三维扫描仪及CCD进行尺寸外观的全检，并自动存储检查结果并生成相应的检查报告。顺带着将检查员甚至质量工程师的工作也都给做了。
关于注塑机自动调机的可行性，随着科学注塑法的普及及深入应用。当前已有很多公司通过塑料的黏度曲线实验来确定最优化的射出速度，并通过浇口封闭实验确定最优化的保压时间。还有其它一些相关的标准化实验可以确定相应的参数。
将来要做的就是将大部分参数通过标准化的实验来自动确定。然后将这些实验模块化组合，作为注塑机自动调机的一个标准流程。一旦最优化的参数锁定后，通过MES类似的系统进行监控。所以可行性还是很高的。
调试结束后，调试样品自动被机械手放至报废区。然后开始量产，自动打包机械进行装箱打包，并通过自动物流车发至成品库。
基于目前工业技术的发展状况，可以想象得出未来全自动的注塑车间绝对不再是个神话！工业4.0已来临，你准备好了吗？
欢迎加入“注塑自动化群”作讨论
长按识别二维码，发送“自动化群”
页:
[1]