【原创】如何解决注塑件轮廓度问题
一般而言，汽车系列零部件，以及一些有密封要求的零件，通常都会提出轮廓度尺寸要求概念。毫无疑问，轮廓度公差通常都是用来约束不规则面的，因为如果是对平面有要求，那么平面度就等于该平面的轮廓度，是圆周面，那么圆度就是该圆周面的轮廓度。
只有那些由直线、曲线、R角所组合构造而成的不规则面，才需要用轮廓度来约束，以确保安装配合间隙或者是确保满足密封等其他性能要求。
如上图所示，曲线的轮廓度要求是0.4mm，产品实际轮廓取点测量，偏移轮廓最大值是0.15mm，轮廓度=最大偏移值×2=0.30mm。
理解了轮廓度这一概念之后，我们也就很容易理解注塑件轮廓度超差的根本原因所在，现逻辑推理分析如下：
Step1，如果模仁、模芯的轮廓度是满足设计要求的，那么从理论上来讲，如何确保产品在脱模之前的轮廓度也是满足设计要求的呢？
这个问题比较容易理解：只要产品打得足够满，树脂与型腔是紧密贴合的，那么从理论上来讲轮廓度是可以满足要求的。但是，也不排除因为射出压力过高，充填过程中模芯或模仁受力过大，局部变形、位移、让位的可能性。
如果是能识别出这种充填时模仁位移变形现象，那么可以考虑支撑柱、精定位方面的优化。
Step2，如果产品在出模之前轮廓度能满足要求，但是脱模冷却之后测量结果却是超差的，那么导致轮廓度超差的原因也是非常清晰的：或脱模运动过程中受力变形，或冷却收缩变形。
到底是因为开模或顶出过程中受力变形，还是冷却后收缩变形的？
这个不难判断，因为无论是开模过程（产品从前模分离时撕扯）变形，还是顶出过程（自后模分离时）变形造成的，用肉眼观察就可以识别出来。
通常而言，大部分都是冷却后收缩变形导致产品轮廓度超差。
Step3，对于最常见的冷却后收缩变形导致轮廓度超差该如何处理呢？工艺条件以及模具方面的可行措施如下：
① 在工艺许可的前提条件下降低模温，并适度延长冷却时间，以求减少出模之后的收缩变形量；
② 尽可能将产品打饱满一些，这样后收缩变形量也会小一点；
③ 使用夹具校形；
④ 找出轮廓度超差的最大变形点，在模仁上作必要的反向补偿。
事实上，不仅仅是轮廓度，注塑件诸多尺寸问题，我们都可以套用这一思路来分析，来处理。其基本分析方法和处理思路再度总结如下：
首先，要理解产品图面所定义的尺寸公差。
其次，收集测量数据，做必要的数据分析，判断一下是正常波动，还是有异常。
第三，数据分析和过程观察的基础上判断一下产品的尺寸问题是成型的时候造成的，还是运动过程造成的，或者是后收缩导致的。
第四，针对初步分析判断，采取相应的措施，并在措施之后及时验证有效性。
第五，如果措施有效，那么及时制定必要的标准化文件，并及时总结升华为组织的知识在组织内予以分享和管控。
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